(Foto Principal: Victor Ciaurriz frente al nuevo paletizador automático instalado por Gurpea al final de línea.)
Detrás de un almacén automatizado funcionando sin interrupciones hay mucho más que intervenciones correctivas. Hay planificación, repuestos bien gestionados, procedimientos, análisis de averías y un equipo capaz de crecer al ritmo de la instalación.
En este caso de éxito de gestión global externalizada del mantenimiento industrial, CINFA y Gurpea acumulan una trayectoria conjunta desde 2011. Víctor Ciaurriz (Coordinador de Mantenimiento en Logística) nos cuenta en esta entrevista cómo ha evolucionado el servicio, qué hitos han sido clave y qué aprendizajes acumula el equipo de Gurpea, tras años de mejora continua.
P. Para situarnos: ¿quién eres y cuál es tu rol hoy en CINFA?
R. Soy ingeniero técnico industrial (electricidad) y llevo trabajado en entornos de producción y mantenimiento en diferentes industrias más de 15 años, en empresas como Mapsa y Lácteos de Navarra. También a través de Gurpea, entré en Cinfa en 2018, colaborando inicialmente en documentación y procedimientos de mantenimiento, empresa en la que, desde finales de 2019, coordino el mantenimiento en Logística, asegurando la continuidad operativa de las instalaciones y la coordinación del servicio.
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Evolución del servicio y de la relación con CINFA
P. CINFA y Gurpea colaboran desde hace años. ¿Cómo ha evolucionado la relación y el servicio?
R. La evolución del servicio ha ido en paralelo al crecimiento de las instalaciones y a la confianza construida con resultados. Al inicio éramos 4 técnicos, con un mantenimiento básico y sobre pocas máquinas; había margen claro de mejora en taller, repuestos y en la documentación y procedimientos. En esa primera etapa se consolidó la base: revisión de repuestos, 5S, definición de gamas, preventivos mensuales y orden documental.
A partir de 2022, con nuevas instalaciones (SILO y STVs), el equipo crece y el modelo madura: más preventivo, taller y almacén mejor estructurados y mayor conocimiento real de los equipos. En 2024 se asume mantenimiento técnico clave de nuevas instalaciones (transelevadores, VTDs, STVs y transporte pesado) y se incorporan mantenimientos basados en condición; en 2025, se amplía capacidad y se refuerza la organización del trabajo programado (hasta 9 técnicos).
Ahora en 2026, asumimos un nuevo reto: la recepción y mantenimiento futuro del paletizador automático instalado por Gurpea al final de línea.
P. Qué hitos describen mejor esa evolución?
R. Destacaría tres:
- Estandarización (procedimientos, repuestos, orden, planificación).
- Crecimiento del alcance conforme aumenta la automatización y aparecen nuevas necesidades.
- Más autonomía técnica del equipo: incorporar tareas y mantenimientos que antes estaban más externalizados en terceros, y fortalecer el preventivo/basado en condición y el análisis de averías.
P. ¿Qué te ha aportado este proyecto a nivel técnico y de responsabilidad que no habías tenido en otros entornos?
R.
- Un contexto de trabajo alejado de la urgencia, de confianza y de trabajo programado.
- Disponer de tiempo y pensar en equipo, hacer análisis de averías que mejoran el conocimiento del equipo y de mejora de gamas de mantenimiento.
- Una buena relación con el departamento de producción, de calidad y de prevención.
- La especialización de los trabajos, la autonomía del mantenimiento, confianza de Cinfa en los técnicos y en el equipo.
- El trabajo en equipo también ha sido una constante.
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Alcance técnico del proyecto
P. ¿Qué tipo de instalaciones mantenéis en Logística?
R. Trabajamos sobre un entorno de logística automatizada: expediciones, almacenes automáticos, sistemas de picking, transportadores y equipos asociados a la manipulación y preparación, además de maquinaria auxiliar integrada en el proceso (por ejemplo, flejado, enfardado y otros equipos de final de línea). Es un ecosistema con tecnologías diversas y el reto es dar una respuesta global con visión de conjunto.
P. ¿Qué tiene de particular el mantenimiento en un entorno farmacéutico?
R. La exigencia: no sólo por disponibilidad, también por disciplina de trabajo, seguridad y rigor en procedimientos. Es un entorno donde la calidad del mantenimiento impacta directamente en la continuidad del servicio y en la fiabilidad de los procesos.
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Modelo de mantenimiento “llave en mano”
P. Cuando habláis de “mantenimiento llave en mano”, ¿qué significa en la práctica?
R. En un modelo de mantenimiento “llave en mano”, mi día a día se centra en asegurar la continuidad operativa mediante la gestión integral de la actividad. Arrancamos con el análisis de incidencias diarias, su priorización según criticidad e impacto en producción/logística y la asignación de trabajos por turno, coordinando recursos y ventanas de intervención. En paralelo, reviso la planificación: estado del plan de mantenimiento, seguimiento de gamas en curso, cumplimiento de preventivos y ajuste de cargas para equilibrar correctivo, preventivo y trabajos programados.
Además, hago seguimiento del backlog (trabajos pendientes), cierres y documentación de intervenciones, y gestiono la parte de materiales y soporte externo: disponibilidad de repuestos, reposiciones, incidencias con proveedores y coordinación de asistencias técnicas de terceros cuando aplica.
Todo ello se integra con una coordinación transversal con producción/logística, calidad, prevención y técnicos de planta para alinear prioridades, permisos, seguridad y condiciones de ejecución. Finalmente, dedico parte del tiempo a tareas de mejora y control: revisión de procedimientos, actualización documental, planificación de paradas/actuaciones especiales y seguimiento de indicadores operativos del servicio.
P. ¿Qué ventajas reales aporta este modelo a un cliente industrial como CINFA frente a una gestión más tradicional del mantenimiento?
R. Principalmente, el poder centrarse en su actividad, y dejar a especialistas la gestión de máquinas y procesos.
CINFA gana continuidad, foco y agilidad, con un equipo especializado que acompaña la evolución de la planta, con método y capacidad de dimensionar recursos ante picos, paradas o ampliaciones. Y, al tener una coordinación estable, se refuerza la estandarización y el aprendizaje del histórico (qué falla, por qué, y cómo evitar que se repita).
Y además de todo esto, la capacidad de asumir nuevas tecnologías con un soporte técnico ya maduro.
P. ¿Qué perfiles son clave para que funcione?
R. Un buen bloque electromecánico/mecatrónico y, cada vez más, competencias en automatización y diagnóstico: interpretación de señales, sensórica, comunicaciones, apoyo en PLC cuando procede, y sobre todo criterio para analizar averías y priorizar. En paralelo, organización: planificación, orden y disciplina operacional.
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Cierre: resultados y futuro
P. ¿Hacia dónde crees que evoluciona el mantenimiento en Logística?
R. Hacia más predictivo y más mantenimiento basado en condición. En definitiva, hacia una gestión aún más integrada con la operativa: menos interrupciones, mejor planificación y más foco en la mejora continua. El objetivo final es claro: disponibilidad, seguridad y fiabilidad, acompañando el crecimiento de la planta.
P. ¿Qué te gustaría que se llevase el lector de este caso de éxito?
R. Que un modelo de externalización global bien gestionado no se ciñe a la ejecución, sino que aporta método, organización y evolución técnica. La coordinación del mantenimiento industrial —con visión global y comunicación constante— es lo que permite que el servicio crezca con la planta y sostenga su nivel de exigencia.
