Casos de Éxito

Adecuación a modelos eléctricos: suministro y colocación de ruedas

Sector

Automoción, Ingeniería

Cliente

VW

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Adecuación a modelos eléctricos: suministro y colocación de ruedas

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1 / Necesidad planteada

Actualización de la instalación para el suministro y colocación de ruedas en los nuevos modelos eléctricos, junto con los modelos actuales de combustión, en una misma línea productiva.

2 / Solución

GARRAS ROBOTS CAMAREROS

  • Rediseño completo de estos robots que ya no cogerán la rueda ni realizarán funciones de visión artificial.
  • Únicamente introducirán los tornillos en la llanta.
  • La nueva visión del camarero detectará si los tornillos son la versión correcta (eléctrico o combustión).

GARRAS ROBOTS ATORNILLADORES

  • Rediseño debido a que el tamaño máximo de rueda del modelo eléctrico es mayor (15 mm radiales).
  • Para poder atornillar en los dos diámetros de trabajo, la garra podrá ser regulada mediante cilindro neumático.

CENTRADORES DE RUEDA

  • Rediseño de las estaciones de centrado, teniendo en cuenta:
  • La válvula en las ruedas de acero (tornillo de seguridad en agujero anterior o posterior de la válvula).
  • Posición fija de los agujeros para que el robot camarero vaya a insertar los tornillos a la llanta siempre en la misma posición.

SUMINISTRO DE TORNILLOS

  • Debido a los nuevos modelos eléctricos es necesario añadir dos nuevas tolvas para tornillos estándar (combustión VW y eléctrico VW-SK).
  • Las cuatro tolvas actuales se aprovecharán para los distintos tornillos de seguridad, dejando una de ellas de backup para agilizar el proceso.

Además de otras mejoras como la reducción del riesgo de colisión entre el robot camarero y el atornillador:

  • Se ha rediseñado la línea de transporte para que mande las ruedas a la pista de centraje, en lugar de los robots camareros.
  • Asimismo, el tamaño de la garra del camarero es más pequeño que la del robot atornillador, evitando colisiones y mejorando el tiempo de ciclo de montaje.

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Visión 360

Ventajas

Mejora de Productividad, el sistema de acumulación pulmón incrementa el tiempo de autonomía de la línea en 20 minutos lo que beneficia al operario que dispone de más tiempo para realizar otros procesos logísticos.

Mejora en Ergonomía, alimentando la instalación por medio de contenedores y carretillas eléctricas. Además se evitan accidentes en los trabajos de manipulación directa de los rulos de ruedas.

Reducción incidencias, los sistemas de backup incorporados tanto en la duplicación de estaciones, (desapilador Ruedas) motorización y sensorica reducen el riesgo de paradas en la línea de producción.

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